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4 dicas para o mapeamento de processos

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Se você não realizar o mapeamento do processo, como poderá melhorá-lo? Essa é uma etapa fundamental do sucesso da sua operação!

Existem diversas formas de mapear o processo e conseguir visualizar quais os gargalos e as oportunidades de melhoria existentes em seu processo. Uma delas é através do VSM (Value Stream Mapping ) , também conhecido como MAPEAMENTO DE FLUXO DE VALOR.

mapeamento de processo

Hoje iremos trazer 4 pontos práticos para te auxiliar a realizar o seu VSM de forma CLARA, CONCISA e OBJETIVA.

Antes de mais nada, vale lembrar que os modelos mais utilizados de mapeamentos são os mapeamentos de materiais (ou família de materiais) e de informação.

Outro ponto a ser destacado é que toda vez que realizamos um mapeamento do ESTADO ATUAL, espera-se que seja proposto melhorias e desenhado o mapeamento do ESTADO FUTURO.

1. Crie sua base de símbolos

Para realizar o mapeamento de fluxo de valor utilizamos alguns símbolos para descrever as etapas do processo, esses símbolos possuem um certo padrão para que o modelo de mapeamento seja entendido por diferentes pessoas, apenas através dos símbolos, e para isso, o padrão é importante.

chão de fábrica

2. Vá ao local onde o processo será mapeado

Muitas vezes profissionais tentam (tentam mesmo porque de fato não conseguem) realizar o mapeamento de processos de sua sala, em uma reunião ou através de algum procedimento existente.

Sempre (sempre!), vá até o local onde deseja mapear o processo e acompanhe in loco a operação. No Lean manufacturing nós chamamos de “Genchi Genbutsu”, em síntese, é uma expressão japonesa que significa “vá e veja por si mesmo”. Afinal, é na operação que as coisas acontecem.

3. Converse com as pessoas

Um dos maiores aprendizados que tive em minha carreira foi entender que pessoas vem antes dos processos. As pessoas podem lhe ajudar, algo que um “processo” por si só não pode fazer, afinal, pessoas se relacionam.

Então, procure sempre fazer com que as pessoas sejam parte do processo, com que elas entendam o motivo do mapeamento e possam contribuir para o bom andamento das atividades.

4. Crie uma base de dados

Você precisará cronometrar os tempos das atividades e separar aquelas que agregam valor daquelas que não agregam valor.

Crie uma base em excel e faça sua base de dados, isso te ajudará no momento de compilar os dados e realizar o fechamento das atividades.

CONCLUSÃO

Em conclusão, vá ao chão de fábrica, crie controles e base de dados para facilitar o momento do seu mapeamento  de processos e por último converse com as pessoas e as inclua no planejamento das ações!

Henrique Oliveira
Engenheiro Mecânico, Especialista em melhoria contínua – Black Belt Lean Six Sigma. Engenheiro de Melhoria Contínua em empresa multinacional., lidera aplicação de conceitos da filosofia Lean Manufacturing e ferramentas da metodologia Kaizen, realizando análises para identificação de novas oportunidades de melhoria. Apaixonado por desenvolver pessoas compartilha conteúdos através de seu instagram (@Eng.henriqueoliveirass) e seu LinkedIn (Henrique Oliveira) além de promover treinamentos On-line.

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