Para melhor explicar este recurso, é necessário se ter o conceito de que a montagem de um conjunto mecânico para que seja bem-sucedida, é necessário o controle de determinadas geometrias das peças ali envolvidas.

Existem um conjunto de tolerâncias geométricas que devem ser controladas para que um conjunto de peças trabalhem dentro de seu padrão de funcionalidade. Todas estas tolerâncias geométricas são controladas nos processos de fabricação.

SOLDAGEM: O PODER DE UNIR METAIS E A DESVANTAGEM DE DEFORMAR SUPERFÍCIES

Os processos de soldagem de metais é um dos processos de maior aplicabilidade dentro da indústria de construção mecânica. São grandes as vantagens que este processo traz para a indústria, permitindo a fabricação de peças de geometrias complexas, à partir da união de metais. Porém, o fato de o processo de soldagem utilizar do aquecimento do metal base até seu ponto de fusão, para permitir a união dos metais; este calor excessivo gera deformações indesejadas nas estruturas.

Portanto, uma peça após passar pelo processo de soldagem é muito comum de perder características importantes de si. Apresentando como resultados deformações dimensionais, e deformações geométricas, como perda de posicionamento angular de peças (peças fora de esquadro); perda de planicidade de superfícies e perda de cilindricidade.

Existem alguns recursos que permitem corrigir ou até mesmo eliminar as deformações causadas pelos processos de soldagem. Um exemplo são tratamentos térmicos visando eliminar tensões geradas pelos processos de soldagem, onde o material, após a soldagem é aquecido por igual até uma temperatura que permita todas as moléculas se reorganizarem e eliminar todas as tensões internas do processo. Além de corrigir alguma parte das deformações geométricas.

USINAGEM: COMO FERRAMENTA DE CORREÇÃO DE GEOMETRIAS DEFORMADAS POR PROCESSOS DE SOLDAGEM

Dentro dos processos de fabricação alguns componentes passam por processos de soldagem e processos de usinagem. Quando estes dois processos são necessários para se fabricar determinada estrutura, alguns cuidados são necessários; sempre que possível se priorizam os processos de soldagem para que sejam realizados antes dos processos de usinagem. Agindo desta forma, é possível de se corrigir pelo processo de usinagem as deformações presentes no material. Estratégia necessária, nestes casos é, prever uma quantidade superior de sobre metal para usinagem, pois além do sobre metal necessário para o processo de usinagem, é necessário também uma quantidade para que supere as deformações do processo de soldagem.

Além dos processo de usinagem citado acima, outros processos característicos como tratamentos térmicos, são possíveis de ser inseridos nas etapas de fabricação de uma peça para garantir a geometria desejada.

Portanto, saber utilizar dos processos de fabricação, para garantir a funcionalidade de um projeto, é parte fundamental do trabalho de um projetista. Solicitar os processos corretos e extremamente necessários torna um projeto viável funcionalmente e financeiramente.

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Já o processo de soldagem a arco submerso, recebe este nome devido o arco elétrico se encontrar submerso em uma camada física de proteção denominada “fluxo”, por este motivo não vemos a luminosidade característica da solda e podemos ver o processo a olho nu.

Este fluxo é responsável pela proteção do arco elétrico e da poça de fusão das impurezas atmosféricas, além de conferir ao cordão de solda propriedades de acordo com sua composição.

Devido ao alto aporte térmico gerado, este processo é capaz de realizar a união de chapas metálicas de até 300 mm de espessura. Em função da necessidade de alimentação contínua do fluxo no processo, assim como do arame eletrodo, este processo requer mecanização, não podendo ser realizado manualmente.

Mas afinal, existe soldagem embaixo d’água?

Sim! E este processo é chamado de soldagem subaquática. Atualmente há duas formas de realizar a soldagem subaquática, a solda seca e a molhada.

Na primeira modalidade, uma câmera hiperbárica é instalada envolvendo o ponto onde há a necessidade de reparo, retirando toda a água do local. Desta forma, possibilita que o soldador realize o trabalho em ambiente seco como demonstra a figura abaixo. Comumente utilizado para reparo de tubulações oceânicas, onde o é possível envolver a peça com a câmera.

Este processo possibilita que o ambiente de soldagem seja controlado, mas ainda sim, exige preparação do profissional para atuar na pressão local da câmera. A preparação para operar em ambientes submarinos, pode levar até 28 dias em uma câmera de alta pressão para que o corpo se habitue com o ambiente de trabalho subaquático.

Já a solda molhada, ocorre literalmente em contato com a água. Este tipo de soldagem é um dos trabalhos mais perigosos do mundo e ocorre quando o reparo é emergencial ou onde a câmera hiperbárica não pode ser utilizada.

Neste caso, a própria água atua como condutora de eletricidade entre o eletrodo e a peça à ser soldada.

Este tipo de soldagem exige muito dos soldadores, pois além do ambiente não ser favorável devido à grande exposição, há pouca visibilidade do local a ser soldado em razão da grande evolução de gases provenientes da soldagem.

Ainda que a soldagem, de forma geral, tenha atingido altos níveis de evolução tecnológica, a soldagem subaquática dependerá de soldadores subaquáticos até que seja possível desenvolver em robôs soldadores que tenham a destreza do trabalho humano para realizar estes trabalhos.

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